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分析与防止镁合金压铸机配件缺陷

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分析与防止镁合金压铸机配件缺陷

2020-04-27

分析与防止镁合金压铸机配件缺陷

       镁合金半固态压铸生产中出现的各种缺陷的特征,从形成机理、影响因素等方面进行分析,并提出了具体的预防与控制措施。通过调整压铸工艺参数,改善铸型设计,提高镁合金的熔炼质量,可取得满意的效果。 

       在镁合金半固态压铸过程中铸件存在气孔、缩孔、缩松、氧化夹杂、冷隔、充型不良、毛刺和飞边等缺陷。 下面对上述各种缺陷产生的原因和防止方法进行论述。 

一、气孔缺陷 气孔属气体作用而形成,一般尺寸较大,肉眼可见,内孔光滑。

1. 产生的原因 

       ( 1) 当半固态浆料的液相率较高,飞溅严重,容易形成漩涡包住空气。 

       ( 2) 内浇道处金属浆料充填速度较高,造成紊流,卷入气体。 

       ( 3) 排气不良,溢流排气道太小。 

       ( 4) 模具温度过低,脱模剂未干。 


镁合金半固态逆止针

2. 防止措施 

       ( 1) 选择合理工艺参数,调整半固态浆料的液相率。 

       ( 2) 增加内浇道和溢流槽面积,使内浇道处金属液流充填速度降低,并加大内浇道与铸件之间的过渡圆角。 

       ( 3) 增设排气槽、溢流槽,充分排气,及时清除排气槽上的油污、废料。 

       ( 4) 减少脱模剂的用量。 

二、缩孔、缩松缺陷 

       铸件凝固次序的一般规律是: 较薄处及合金液先停止流动处往往先凝固,较厚处及合金液体流过时间长及充型处往往凝固,而缩孔与缩松的缺陷易集中在铸件凝固的部位。 

       镁合金液的凝固方式为结晶温度范围比较宽的层状凝固,即由表及里逐层凝固。随着凝固的进行,金属的收缩也在不断地进行,结壳厚度不断增加,外部压力的作用越来越小,使铸件内部压力低于外部压力造成内部真空,从而形成缩孔与缩松缺陷。 压铸件中大而集中的孔洞为缩孔,小而分散的孔洞为缩松,缩松和缩孔的孔洞形状不规则、不光滑,表面呈暗色,而气孔具有光滑的表面,形状为圆形。

1. 产生的原因 

       ( 1) 铸件在凝固过程中,因产生收缩且得不到金属液补偿而造成空穴。 

       ( 2) 压射比压低,增压压力过低。 

       ( 3) 模具设计不合理,不能够建立合理的凝固顺序。 

       ( 4) 内浇道较薄、面积过小,过早凝固,不利于压力传递和金属液补缩。 

2. 防止措施 

       ( 1) 降低浇注温度,减少收缩量。 

       ( 2) 提高压射比压及增压压力。 

       ( 3) 合理设计模具,建立顺序凝固条件,使缩孔与缩松排除于铸件外。 

       ( 4) 改变铸件结构,减少金属积聚,使壁厚尽可能均匀。 

三、夹杂 

       外形尺寸稍大,且不规则。用放大镜或肉眼有时可明显观察到状态不规则,以及大小、颜色、高度不同的夹杂物 。

1. 产生的原因 

        ( 1) 熔炼不洁净,混入杂质太多。 

        ( 2) 保温温度高且持续时间长,造成氧化夹杂。 

        ( 3) 石墨坩埚或涂料中含有石墨脱落混入金属液中。 

2. 防止措施 

        ( 1) 使用洁净的炉料,合金熔液需精炼除气,将熔渣清除干净。 

        ( 2) 控制半固态浆料制备过程的保温温度,减少保温时间。 

        ( 3) 及时清理压室、型腔。 

四、冷隔和充型不良 

        压铸件表面有明显的、不规则的、下陷线型纹路和充型不满的现象。 


镁合金压铸机配件

1. 冷隔和充型不良产生的原因 

        ( 1) 填充速度低,压射比压低。 

        ( 2) 半固态浆料固相率太高。 

        ( 3) 内浇道横截面积太小。 

        ( 4) 浇注位置不当或流路过长。 

        ( 5) 合金液吸气,氧化夹杂物含量高,使其质量差而降低流动性。 

2. 防止措施 

        ( 1) 正确选择填充速度和压射比压,提高合金的流动性。 

        ( 2) 适当提高半固态浆料的制备温度,减少固相率。 

        ( 3) 加大内浇道的横截面积。 

        ( 4) 改善排气、填充条件。 

        ( 5) 提高合金液的质量。 

五、毛刺飞边 压铸件在分型面上出现的金属薄片。

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