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了解半固态配件压铸工艺

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了解半固态配件压铸工艺

2020-10-16

了解半固态配件压铸工艺 

       半固态配件压铸工艺是目前半固态金属成形的主要成形工艺。半固态配件铝合金压铸是将半固态坯料二次加热至坯料组织恢复到40%~60%球状初生固相颗粒和共晶液相共存的固液混合态,随即用夹持工具夹持到压铸机压射室中压铸成形,其主要的工艺参数包括压射比压、压射速度、压射时间、模腔温度以及留模时间等。 

       压射压比是压射室内半固态坯料所受的静压力,是半固态配件铝合金压铸重要的工艺参数之一。由於半固态铝合金压铸时,坯料粘度较大,流动性较液态金属差,为了充分利用半固态铝合金坯料的流变性,在成形时,压射比压一般比液态金属压铸时高20%~30%。 

       压射速度为压射室内压塞的推进速度。由於半固态坯料具有一定的粘度,因此在低速压射阶段,其流动相对液态更平稳,也不存在液态金属压射时的喷射、紊流和卷气现象,因此该阶段的压射速度可比液态金属压铸时快,有利於提高充型速度,缩短充型时间,提高铸件表面质量。 


半固态配件

       压铸机配件的料缸尺寸应根据半固态坯料的大小来设计,由於半固态坯料在二次加热时表面有一层薄薄的氧化膜,为了除去这一层氧化膜,料缸的直径必须比坯料的直径稍小,并充分考虑半固态坯料在二次加热时的膨胀系数。料缸在压铸前要适当的预热,以保证半固态配件坯料压射前在料缸中不会冷却凝固,并保持稳定。

       除了要预热外,还要在料缸表面涂上一层润滑剂,以保证坯料不会和料缸表面粘在一起,但选择润滑剂时,要考虑其对半固态配件成形件性能的影响。半固态配件铝合金压铸时模具内的温度也比液态金属压铸时要高,且要求温度稳定,一般应控制在200℃~350℃。其型腔内浇注系统常采用开放式浇注系统、浇道流程短、浇道位置不远离铸件。 

       留模时间是指半固态配件坯料被压入模腔直到模腔被打开时成形件在模腔所停留的时间。留模时间直接影响这成形件的冷却速度,以及铸件的组织状况。因为留模时间长,即更长的保压时间会使铸件中没来得及填充的部位在保压下由浆料来填充。但时间太长,则会引起粘模现象。 

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