压铸机配件缺陷产生的原因
压铸机配件缺陷产生的原因
针对镁合金半固态压铸生产中出现的各种缺陷的特征,从形成机理、影响因素等方面进行分析，并提出了具体的预防与控制措施。通过调整压铸工艺参数，改善铸型设计，提高镁合金的熔炼质量，可取得满意的效果。
在镁合金半固态压铸过程中铸件存在气孔、缩孔、缩松、氧化夹杂、冷隔、充型不良、毛刺和飞边等缺陷。
下面对上述各种缺陷产生的原因和防止方法进行论述。
一、 气孔缺陷
气孔属气体作用而形成，一般尺寸较大，肉眼可见，内孔光滑。
1.产生的原因
(1)当半固态浆料的液相率较高，飞溅严重，容易形成漩涡包住空气。
(2)内浇道处金属浆料充填速度较高，造成素流，卷入气体。
(3)排气不良，溢流排气道太小。
(4)模具温度过低，脱模剂末干。
2.防止措施
(1)选择合理工艺参数，调整半固态浆料的液相率。
(2)增加内浇道和溢流槽面积，使内浇道处金属液流充填速度降低，并加大内浇道与铸件之间的过渡圆角。
(3)增设排气槽、溢流槽，充分排气，及时清除排气槽上的油污、废料。
(4)减少脱模剂的用量。
二、缩孔缩松缺陷
铸件凝固次序的一般规律是：较薄处及合金液先停止流动处往往先凝固，较厚处及合金液体流过时间长及后充型处往往后凝固，而缩孔与缩松的缺陷易集中在铸件后凝固的部位。
镁合金液的凝固方式为结晶温度范围比较宽的层状凝固，即由表及里逐层凝固。随着凝固的进行，金属的收缩也在不断地进行，结壳厚度不断增加，外部压力的作用越来越小，使铸件内部压力低于外部压力造成内部真空，从而形成缩孔与缩松缺陷。
压铸机配件中大而集中的孔洞为缩孔，小而分散的孔洞为缩松，缩松和缩孔的孔洞形状不规则、不光滑，表面星暗色，而气孔具有光滑的表面。形状为圆形。
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